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Utilize essa ferramenta para prevenir falhas e reduzir custos operacionais
Prevenir uma falha catastrófica do sistema é um dos exemplos mais comuns e benéficos da aplicação do aprendizado de máquina.
A manutenção preditiva é um destes processos de aplicação de machine learning às medições de degradação do equipamento para prever quando ocorrerá uma possível falha.
É uma ferramenta poderosa que busca otimizar o desempenho de outras estratégias de manutenção. Quando aplicado a cenários de negócios apropriados, responde a questões cruciais de redução de custos e fornece insights sobre o desempenho geral dos ativos.
Entenda no artigo a seguir o que é, como funciona e de que maneira este método pode beneficiar sua empresa.
A manutenção preditiva busca definir o melhor momento para fazer o trabalho em um ativo para que a frequência de manutenção seja a mais baixa possível e a confiabilidade a mais alta, sem custos desnecessários.
É um método que usa ferramentas e técnicas da análise de dados para detectar anomalias nas operações e possíveis defeitos em equipamentos e processos para corrigí-los antes que resultem em falhas.
Ela evita manutenções não planejadas, reduzindo os custos associados à realização de reparos constantes.
Esse método usa dados históricos e em tempo real de várias partes de sua operação para prever os problemas antes que eles aconteçam. Existem três áreas principais da sua organização que a influenciam:
• O monitoramento em tempo real da condição e desempenho;
• A análise dos dados da ordem de serviço;
• Benchmarking de uso de inventário de MRO (Manutenção, Reparo e Operações).
Existem vários elementos-chave para a manutenção preditiva, sendo a tecnologia e o software uma dessas. A Internet das Coisas (IoT), inteligência artificial e sistemas integrados permitem que diferentes ativos e sistemas se conectem, trabalhem juntos, compartilhem, analisem e executem dados.
Essas ferramentas capturam informações usando sensores, controles industriais e sistemas de negócios (como software ERP). Eles então entendem e usam para identificar as áreas que precisam de atenção. Alguns exemplos do uso da manutenção preditiva incluem análise de vibração, análise de óleo, imagem térmica e observação de equipamento.
A escolha da técnica correta para realizar o monitoramento é uma consideração importante que é melhor realizada em consulta com os fabricantes de equipamentos e especialistas no assunto.
Os dados e informações de status obtidos a partir da rede de máquinas e sistemas podem ser registrados por sensores e combinados digitalmente com dados do sistema MES e também do ERP para determinar o tempo de inspeção ou manutenção de uma máquina para fazer previsões com precisão.
Esta manutenção preditiva só ocorre quando é realmente necessária, e não após intervalos rígidos ou danos como na manutenção reativa - isso economiza recursos humanos, custos operacionais e de manutenção.
Em uma pesquisa realizada pela Bearing Point em 2017, os entrevistados esperam principalmente que a manutenção preditiva aumente a disponibilidade do sistema - o OEE (efetividade global do equipamento) - e em segundo lugar cita a redução nos custos de manutenção e serviço.
E a manutenção preditiva com base digital pode fazer ainda mais: aumentar a vida útil do sistema e de seus componentes também como sua segurança, minimizar rejeições e otimizar o manuseio de peças extras.
A manutenção preditiva não deve ser confundida com a manutenção preventiva, que também é uma estratégia de manutenção proativa que tem o mesmo objetivo na prevenção ou diminuição da probabilidade de quebras de equipamentos.
Ela é realizada principalmente pelo tempo (semanalmente, mensalmente ou anualmente) ou com base no uso. Como a manutenção preventiva é feita em um cronograma definido, pode levar à realização de muita manutenção em um equipamento.
Alternativamente, a manutenção preditiva requer etapas mais avançadas para precisão e usa tecnologia para avaliar quando o equipamento requer manutenção. Por exemplo:
• Dispositivos de monitoramento de condição;
• Internet das coisas;
• Aprendizado de máquina;
• Sistema de gerenciamento de manutenção computadorizado.
Existem também diferenças de custo notáveis, devido ao fato de que a manutenção preventiva envolve apenas custos de mão de obra em comparação com o alto investimento de capital inicial em sensores, software, configuração e treinamento que são necessários na manutenção preditiva.
Quando a manutenção preditiva está funcionando efetivamente como uma estratégia, a manutenção só é realizada nas máquinas quando é necessária, ou seja, pouco antes de ocorrer a falha. Isso traz várias economias de custo, como:
• Diminuição do tempo que o equipamento está sendo mantido;
• Redução das horas de produção perdidas para manutenção;
• Diminuição do custo de peças extras e suprimentos;
• Aumento de dez vezes do Retorno Sobre Investimento (ROI).
Outra vantagem é que, em comparação com a manutenção preventiva, a manutenção preditiva garante que uma peça do equipamento que requer reparo seja desligada apenas antes da falha iminente. Isso reduz o tempo total e o custo gasto na manutenção do equipamento.
Conheça as principais falhas internas que sua indústria pode estar cometendo.
Todas essas economias têm um preço. Algumas técnicas de monitoramento são caras e requerem pessoal especializado e experiente para que a análise de dados seja eficaz, significando um alto gasto inicial. Certas empresas contratam especialistas em monitoramento de condições para minimizar estes custos.
Nem todos os ativos têm falhas que podem ser mantidas de forma mais econômica, por isso deve-se analisar se a manutenção preditiva é melhor para um determinado ativo. Técnicas como a manutenção centrada na confiabilidade fornecem um método sistemático para determinar se é uma boa estratégia para o ativo específico de interesse.
Embora a manutenção preditiva tenha algumas barreiras no começo (altos custos iniciais, necessidade de habilidades especializadas, limitações de alguns equipamentos), ela permite que a manutenção seja realizada apenas quando necessário, ajudando as instalações a reduzir custos, economizar tempo e maximizar recursos, trazendo muitos benefícios a longo prazo.
Antes de decidir se a manutenção preditiva é melhor para seus ativos, é importante consultar os fabricantes de equipamentos e especialistas na área para fazer o melhor proveito do método.
Para facilitar a implementação da manutenção preditiva, o uso de um software de gestão pode facilitar a capacidade de reconhecer as condições do maquinário e usar sistemas de previsão para notificar a probabilidade de falhas ao usuário.
Desta forma, as previsões sobre os requisitos de manutenção futuros podem ser feitas durante as operações em andamento e as chamadas de serviço planejadas de forma ideal.
A Área de Negócio PCM (Planejamento e Controle de Manutenção) do TECNICON Business Suite é responsável por realizar o planejamento e controle das atividades de conservação sobre equipamentos em busca da eficiência da manutenção e redução de custos associados.
Nele você acompanha com facilidade o histórico das atividades e reparos através dos relatórios individuais de equipamentos, grupos de equipamentos, tarefas de manutenção, entre outras opções.
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