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O TPM aumenta a produtividade da cadeia produtiva e padroniza manutenções
Quando falamos de métodos e ferramentas úteis para potencializar os processos produtivos, a Manutenção Produtiva Total - chamado também de TPM - é um deles que transforma as indústrias de ponta a ponta.
Desde mudanças na cultura organizacional até a cadeia produtiva, este método tem o objetivo otimizar a eficiência dos processos produtivos, preocupando-se com correções e prevenção de falhas, antes e durante as operações.
Quer saber como o TPM funciona, seus pilares e os motivos certos para adotá-lo? Continue lendo este artigo e descubra!
O TPM é a sigla para Total Productive Maintenance - em português Manutenção Produtiva Total -, desenvolvida com o propósito de minimizar os gargalos e falhas nos processos produtivos, sendo uma espécie de filosofia gerencial que atua na forma organizacional e também no comportamento das pessoas das empresas.
Muito mais que uma manutenção, o conceito muda a visão de como são detectados os problemas dentro da empresa, indo além da cadeia produtiva para seu funcionamento, pois gera um comprometimento dos colaboradores em realizar o processo.
Vamos aos fatos históricos: a manutenção produtiva total surgiu com o final da segunda guerra mundial, com técnicas produtivas mais aprimoradas e o consumo voltando progressivamente. Com o tempo - especificamente em 1970 - ela foi estruturada e introduzida nas empresas japonesas, passando diversas transformações no decorrer dos anos.
O TPM guia-se em 3 princípios fundamentais para reduzir perdas e evitar o tempo ocioso da produção:
• Melhorias dos equipamentos;
• Melhoria das pessoas;
• Qualidade total.
Junto a tecnologia e equipes comprometidas, o total productive maintenance pode ser muito mais automatizado e controlado, focando em melhorar a qualidade de produtos fabricados, diminuição de defeitos e imprevistos.
Dentre os variados benefícios que a manutenção produtiva proporciona, o principal deles é a melhora na produtividade e eficiência dentro do chão de fábrica, otimizando processos e reduzindo tempo ocioso das máquinas. As manutenções se tornam mais previsíveis, aliadas a outros indicadores como cálculo OEE.
Em termos de gestão organizacional, o relacionamento e proatividade dos colaboradores também melhoram, já que recebem mais autonomia e liberdade para realizar análises mais qualitativas sobre os processos e no controle de informações.
Outros benefícios do TPM que podemos citar, são:
• Automação de processos;
• Prevenção de perdas;
• Aumento do lucro das empresas;
• Maior comprometimento das equipes;
• Extinção de pausas não planejadas;
• Redução de custos operacionais;
• Melhora na capacitação dos colaboradores e líderes;
• Organização do chão de fábrica;
• Adoção da gestão da Qualidade Total.
A manutenção produtiva total, assim como o Lean Manufacturing, baseia-se em pilares que devem ser seguidos a fim de superar obstáculos e solucionar problemas, sendo eles essenciais para o sucesso da implantação do método japonês. São eles:
Trata-se da capacitação dos funcionários, com foco em treinar e capacitar a equipe para melhorar o envolvimento prático nas rotinas de manutenção e atividades de melhorias que previnem a danificação dos equipamentos.
Foca no aumento da eficiência e efetividade dos equipamentos, atuando de três formas: planejamento das manutenções preventivas, preditivas e paradas. Enquanto a manutenção preditiva e preventiva objetivam eliminar paradas, a terceira deve ser muito bem planejada para proporcionar paradas assertivas seguindo um cronograma e custos planejados. Uma dica é utilizar ferramentas de gestão de projetos e aplicar nas paradas de produção.
O objetivo é zerar o número de defeitos na fabricação, através do controle de equipamentos, materiais, atividades e métodos utilizados. Ferramentas como sistemas automáticos de inspeção e controle da qualidade (sensores de visão, micrômetro laser e softwares online de controle) auxiliam neste processo.
Trata-se de reduzir o número de quebras e potencializar a eficiência global do equipamento junto ao comprometimento das equipes multidisciplinares. Com engenheiros e operadores capacitados com conhecimento diversificado, a chance de melhorias eficazes serem implantadas é maior.
Se baseia em reduzir o tempo de introdução e realizar uma análise detalhada dos produtos e equipamentos, antes mesmo de serem fabricados ou instalados. O foco é a criação de produtos fáceis de produzir e equipamentos fáceis de utilizar.
Como nos outros princípios, aqui o nível de capacitação dos colaboradores é protagonista. Com o movimento da Indústria 4.0, o treinamento da mão de obra se torna mais importante e deve se tornar constante e sistemática.
Se assegurar da segurança e prevenir acidentes nos processos é essencial para praticar uma boa manutenção produtiva total. É necessário reduzir os impactos ambientais adversos, a fim de evitar danos ao meio ambiente, motivar ainda mais os funcionários e conquistar mais clientes.
As áreas administrativas também são importantes na aplicação do TPM - como falamos anteriormente, toda a organização sofre impactos - e devem ser reduzidas as perdas do departamento e criar escritórios mais eficientes que forneçam recursos às atividades de produção com qualidade e a precisão das informações.
Desde o início deste artigo, falamos que íamos te mostrar os motivos para adotar e implantar a Manutenção Produtiva Total nas indústrias, de forma sistêmica condizente com todas as áreas da empresa, principalmente as produtivas.
Além de tudo que você conseguiu aprender aqui, os benefícios tendem a aumentar a produtividade da cadeia produtiva e eliminar falhas ou gargalos em equipamentos, tornando mais previsível a adoção de melhorias.
Esse método também aumenta a lucratividade das empresas, atraindo mais clientes pela qualidade dos produtos e melhorando o controle e aquisição de recursos para a produção. Há também a retenção dos talentos da sua organização, que se sentem mais comprometidos a seguirem ferramentas que estimulem a melhoria contínua e o treinamento constante.
Mas este método não funciona sozinho. É necessário uma equipe engajada com uma cultura estruturada, aliado à tecnologias como software de gestão para automatizar ainda mais os processos com a centralização de dados.
Você percebeu como o Total Productive Maintenance (TPM) pode auxiliar sua empresa a melhorar suas operações na cadeia produtiva? Os softwares de gestão especializados no setor industrial trazem funções como MES, PCM e controle de manutenções para colocar em prática este método.
O TECNICON Business Suite, referência no mercado industrial com mais de 30 anos de experiência, é uma solução completa e integrada ao seu negócio. A Área de Negócio PCM (Planejamento e Controle de Manutenção) é responsável por realizar o planejamento e controle das atividades de conservação sobre equipamentos em busca da eficiência da manutenção e redução de custos associados.
Pode-se acompanhar com facilidade o histórico das atividades e reparos através dos relatórios individuais de equipamentos, grupos de equipamentos, tarefas de manutenção, entre outras opções.
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Veja também: O que é Bill of Materials (BOM), para que serve e como usar na manufatura.