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Ferramenta do Sistema Toyota de Produção garante qualidade no processo de fabricação.
Quando traduzimos a palavra Andon para o português, ela quer dizer lâmpada ou sinais com luz, sendo a principal característica deste sistema. Ele cria alertas visuais por meio de luzes que destacam onde é necessário agir, por exemplo, por alguma falha durante a produção.
A ferramenta já é utilizada por várias empresas, além de ser essencial dentro do sistema Toyota de produção, que utiliza o método Jidoka para controle de qualidade. Ou seja, ao aplicá-lo na linha de produção, os colaboradores precisam ser capacitados para acionar as luzes quando ocorrer qualquer irregularidade.
Entretanto, ele também pode ser utilizado de outras maneiras. Para saber como, continue lendo este artigo!
Sakichi Toyoda, fundador da Toyota, também é o idealizador do Andon. Ao perceber que sua avó estava machucando os dedos em um tear manual, ele criou um tear elétrico que facilitava a produção, mas caso algum fio se repetisse, todo o trabalho estaria perdido, além do desperdício de material.
A solução para este problema foi acrescentar a observação humana. Desta forma, toda vez que a avó identificava uma falha no tear o processo era interrompido, os fios eram ajustados e a máquina poderia voltar a funcionar.
Neste momento, Toyoda percebeu que poderia aplicar o sistema na fábrica, auxiliando na qualidade da produção.
Atrelado ao Lean Manufacturing, que também faz uso de sinalizadores, o Andon é utilizado nas linhas de produção e interrompe a operação assim que a corda do sistema for acionada.
Entenda como funciona um modelo simples de cores:
• Branco: produção normal;
• Vermelho: problema de qualidade;
• Âmbar: falta de material;
• Azul: problema com alguma máquina de produção.
Interromper a linha de produção completamente pode significar uma grande perda de dinheiro para a empresa.
No entanto, é isso que o método sugere que seja feito caso algum problema grave seja identificado, pois assim, a empresa será poupada de problemas muito maiores e mais caros no futuro.
Tudo isso se adequa perfeitamente ao conceito de Lean Manufacturing: respeito pelas pessoas. Na fabricação Lean, o sistema Andon exige estratégias para resolver determinado problema na operação.
O método pode ser aplicado em diferentes setores de uma indústria, especialmente:
• Linhas de produção e montagem;
• Controle de estoque de materiais e produtos;
• Armazenagem em geral;
• Picking;
• Recebimento e expedição.
Fora da manufatura, o conceito do Andon funciona de forma diferente. Um grande exemplo é a Amazon, que consegue aplicar este método perfeitamente no atendimento ao cliente.
É fundamental lembrar que esse é um sistema que bloqueia a operação por determinado momento, permitindo que a equipe analise a raiz do problema. Por isso, para garantir a qualidade no atendimento ao cliente, a operação também é pausada, caso seja necessário.
Em ambientes industriais, este método traz muitos benefícios de curto e longo prazo:
• Processo de produção transparente;
• Aumento da produtividade;
• Redução de desperdícios, custos e tempo de inatividade;
• Maior qualidade dos produtos;
• Mantém o operador informado das condições da linha;
• Permite o registro dos alertas emitidos e automatizar operações;
O sistema ainda pode contribuir com dois outros aspectos importantes: sucesso do cliente e adequação das metas.
Ao identificar as prioridades da linha de produção, os pedidos e produtos podem ser melhorados conforme a necessidade do cliente que passa a receber qualidade e agilidade.
Quando os funcionários são preparados para monitorar a fabricação através do Andon, o gestor fica com seu tempo livre para investir em atividades que trarão alta performance para a equipe. Além disso, ele pode ter ainda mais chances de discernir sobre as tomadas de decisão que influenciarão as metas.
De forma direta e rápida, o Andon tem a finalidade de identificar os erros de um processo e pausar a operação para que ele seja corrigido. Assim, pretende-se fazer reformas no desenvolvimento das ações para que a entrega final de um produto ou serviço tenham a máxima qualidade.
Veja também: Metodologia Scrum para a gestão de processos ágeis na indústria