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Conheça 10 formas de ganhar mais produtividade com o modelo japonês de gestão
A metodologia Lean Manufacturing nasceu no Japão, como solução para a indústria automobilística Toyota que, no período após a Segunda Guerra Mundial, enfrentava sérios problemas decorrentes do conflito. Logo, sua filosofia conquistou o mundo e passou a ser reconhecida como modelo para empresas dos mais variados segmentos.
Basta olhar a Toyota hoje para perceber que o plano de recuperação obteve imenso sucesso, comprovando a eficácia do método. A melhor parte é que todo o conceito desenvolvido para a empresa japonesa pode transformar o seu negócio também.
Conheça agora como funciona o pensamento Lean Manufacturing e quais são as suas principais ferramentas.
O Lean Manufacturing, conhecida também como Manufatura Enxuta, é uma filosofia de gestão que consiste em aumentar a produção com a menor quantidade de recursos possíveis. Também chamado de produção enxuta ou produção puxada, porque a ordem de fabricação é liberada conforme a demanda solicitada, o conceito tem como características a eliminação de desperdícios e a adoção de estoques mínimos.
O método utiliza ferramentas a fim de eliminar qualquer tipo de desperdício dos processos produtivos, seja em relação aos materiais ou ao tempo da linha de montagem. É comum aplicar práticas que mantêm os estoques reduzidos ao máximo, uma vez que, com a produção sob demanda, não há excessos para armazenar.
No entanto, aumentar a produtividade não significa comprometer a qualidade. Ao contrário, a alta qualidade dos produtos é prioridade da indústria Lean. Os colaboradores são preparados para solucionar qualquer irregularidade durante a fabricação. Nesse modelo, o operador da máquina deve interromper a operação para corrigir o problema assim que surgir o primeiro erro ao invés de esperar terminar a linha de produção para verificar se houve defeitos, como acontece normalmente em outros sistemas.
Se o foco do método Lean é a eliminação de desperdícios para aumentar a produtividade, como encontrar essas falhas na cadeia produtiva? Calma, o sistema destaca sete pontos principais para nos ajudar a identificar o que está roubando a competitividade da empresa. Confira a seguir:
1 – Defeitos: erros em materiais, peças, processos e produtos.
2 – Excesso de produção: adquirir mais materiais do que necessário e produzir mais do que o cliente precisa.
3 – Estoques: armazenar produtos em grandes estoques, decorrentes do excesso de produção ou da compra excessiva de matéria-prima.
4 – Processo desnecessário: relatórios, processos e burocracias desnecessárias que não agregam valor ao cliente.
5 – Movimento desnecessário: deslocamentos que poderiam ser evitados ou eliminados para conferir mais tempo e eficiência aos colaboradores.
6 – Transporte desnecessário: tempo perdido com transporte desnecessário de materiais, produtos e logística ineficiente de processos.
7 – Espera: pausas no trabalho ocasionadas por problemas técnicos, falta de profissionais e demora na liberação de alguma operação.
8 – Talento não utilizado: colaboradores que desperdiçam seu talento com trabalhos desnecessários, ao invés de agregar valor à indústria com suas habilidades.
A metodologia Lean pode ser implementada a partir de 5 etapas:
Etapa 1 – Definir valor: identificar o valor que o cliente está disposto a pagar pelo produto, ou seja, é preciso saber aquilo que os clientes desejam, como desejam e o preço que estão dispostos a pagar por isso.
Etapa 2 – Mapear o fluxo de valor: esse é o momento em que o valor descoberto na primeira etapa é usado como referência para identificar as atividades que contribuem para ele. Tudo aquilo que não agrega valor é um desperdício e deve ser eliminado. Como resultado, é possível otimizar seu tempo, reduzir custos e melhorar a produtividade da produção.
Etapa 3 – Criar o fluxo: a próxima etapa é criar um fluxo para melhorar o lead time e garantir que os processos sejam tranquilos, seja no recebimento dos pedidos ou nas entregas. A manufatura enxuta tem como princípio fazer com que os processos se movam em um fluxo constante, sem interrupções.
Etapa 4 – Sistema pull: essa é a etapa que só se inicia quando existe uma nova demanda. A manufatura enxuta usa um sistema “puxado”, onde as necessidades de estoque são determinadas com antecedência e limitadas. Ou seja, os produtos são criados a partir de um pedido e nas quantidades necessárias.
Etapa 5 – Busca da perfeição: os desperdícios são evitados logo nas primeiras quatro etapas do ciclo. No entanto, a busca pela perfeição é a mais importante do Lean e a melhoria contínua de processos deve fazer parte da cultura organizacional de qualquer negócio. Cada colaborador deve fazer um esforço para alcançar a perfeição na entrega dos produtos, com base nas necessidades do cliente. Uma empresa que aprende, sempre encontra maneiras de melhorar seus processos no dia a dia.
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Para conseguir colocar em prática todo o conceito Lean Manufacturing, algumas técnicas fundamentais foram desenvolvidas para alcançar os resultados de redução de custos e aumento da produtividade. Veja agora quais são essas ferramentas:
Ferramenta criada para implementar o processo de melhoria contínua de forma mais sistêmica dentro da indústria, impactando toda a cadeia produtiva e não apenas o indivíduo. Identifica um processo que precisa de melhoria para, em seguida, mapear todo o seu fluxo de valor, detalhando cada etapa do processo atual.
A partir desse fluxo, é possível analisar os pontos fortes, as fragilidades e os entraves do processo. Após identificar os problemas que bloqueiam a eficiência da produção, é criado um fluxo que corrige esses problemas e traz soluções para aumentar a produtividade da indústria. Então, são realizados dois mapas: um com o processo atual e outro com o caminho ideal. Para resumir: observe como funciona a linha de produção atual e desenhe o processo que vai gerar mais resultados para a sua indústria.
Algumas métricas são imprescindíveis para acompanhar o desempenho da indústria. Saiba quais indicadores você deve observar:
Lead Time – Tempo que o produto passa entre o início da cadeia produtiva até a entrega final para o cliente.
Cycle Time – Tempo utilizado para executar um processo.
Throughput – Quantas unidades são fabricadas em determinado período.
Takt/beat time – Mede a capacidade produtiva da equipe, quanto tempo o grupo consegue produzir uma unidade do produto.
Eficiência do processo – Mensura quanto tempo é dedicado a atividades que agregam valor ao produto, referente ao período total de fabricação.
Ou seja: Mais do que arquivar dados sobre o seu negócio, tem que saber quais indicadores analisar e como interpretar essas informações.
O Kaizen ensina o aperfeiçoamento constante a partir do princípio: “Hoje melhor do que ontem, amanhã melhor do que hoje”. O cerne do conceito é sempre acreditar que podemos aprimorar o nosso trabalho, tornando-o mais eficiente, inteligente e menos dependente de recursos para alcançar resultados exponenciais.
Parece fácil, mas mudar velhos hábitos para adotar um novo estilo de vida é um exercício diário que requer força de vontade e muita disciplina. Para desenvolver um comportamento Kaizen, devem ser colocadas em prática 9 táticas que podem ser aplicadas no dia a dia profissional e pessoal.
O lema é: buscar incansavelmente maneiras de melhorar, considerando desde gestos simples até processos complexos.
O sistema Kanban é uma forma de controle e integração entre os departamentos, para indicar quando é necessário produzir um produto ou comprar um material específico para a fabricação. O que começou com cartões de sinalização –origem do nome “kanban” – se tornou a representação da produção puxada do Just in Time. Hoje, os cartões se modernizaram por sistemas automatizados. No entanto, o preceito continua o mesmo: boa comunicação e planejamento entre os setores, para que seja produzido apenas a quantidade certa e no momento certo.
Para reforçar: organização é fundamental para produzir o necessário e somente o necessário!
A padronização está presente em toda a filosofia Lean. É importante ressaltar que padronizar não significa estagnar. Basta lembrar que a mentalidade Lean prioriza o aperfeiçoamento constante. Os padrões são usados para alcançar a melhoria contínua, manter a qualidade e estabilidade dos processos ao estimular a continuidade nas evoluções que foram conquistadas.
Entenda, para atingir as metas de uma indústria Lean, é preciso tornar essas ferramentas um padrão na cultura da empresa, como práticas incorporadas no DNA dos colaboradores.
O conceito remete a 5 palavras japonesas: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu e Shitsuke. Cada um dos termos representa boas práticas que estimulam a melhoria contínua de acordo com a cultura Lean.
Seiri – Senso de Utilização: refere-se à utilização inteligente dos materiais usados na produção, eliminando recursos desnecessários ao processo.
Seiton – Senso de Organização: organiza todas as ferramentas importantes para a realização do trabalho, de maneira que possam ser acessadas facilmente e com rapidez.
Seiso – Senso de Limpeza: mantém o ambiente de trabalho limpo e organizado, cuidando de todos os aspectos do espaço físico, inclusive a manutenção dos equipamentos.
Seiketsu – Senso de Padronização: os bons costumes da empresa devem se tornar parte da cultura dos colaboradores. O que é bom deve ser incluído como parte do trabalho, um padrão a ser seguido.
Shitsuke – Senso de Disciplina: autogestão, dedicação e empenho para que os colaboradores vivam os 5S diariamente.
Palavra-chave: cultura. A mudança não se restringe à liderança. Ao contrário, só é real quando vivenciada por todos os colaboradores e em todas as áreas da empresa.
A grande quantidade de produtos personalizados na indústria aumentou a frequência de setup – operações de preparação das máquinas. Para solucionar esse desafio, utiliza-se o SMED (Single Minute Exchange of Die),uma ferramenta que tem o objetivo de diminuir o tempo de setup para aumentar o tempo de produção.
Lembre-se: as técnicas do Lean estão interligadas, uma completa a outra. Por exemplo, podemos relacionar esse tópico com o desperdício referente à espera. Então, organize e planeje o processo para não gerar interrupções no fluxo de atividades da cadeia produtiva, evitando também a espera desnecessária.
O TPM é um conjunto de ações que visam prever e eliminar as causas de falhas nos equipamentos da indústria. Para isso, aplica a Manutenção Planejada das Máquinas: estratégia de gestão que maximiza o potencial do maquinário para produzir com mais competência e baixo custo. Por meio de práticas como redução de quebras, defeitos e acidentes com os dispositivos. Tudo para garantir a alta performance da produção e otimizar a utilização dos sistemas.
Fique atento: não espere ter prejuízos para se preocupar com as máquinas. Cuide dos equipamentos de forma preventiva.
A Gestão Visual é uma maneira de organizar as informações mais importantes sobre cada área da empresa, de forma clara e transparente, para que gestores e colaboradores possam acompanhar e entender o desempenho da produção. Com o acesso fácil aos dados da organização, é possível controlar, planejar e desenvolver ações de melhoria contínua em todos os setores da empresa. Essa ferramenta é essencial para ajudar na tomada de decisões assertivas.
Compartilhe: tenha os dados da sua empresa de forma clara e seja transparente com a sua equipe.
Já deu para perceber que prever riscos e erros é fundamental no sistema Lean e o conceito de Poka-Yoke não é diferente disso. Na verdade, são técnicas ou equipamentos que identificam falhas antes que elas se transformem em defeitos percebidos pelo cliente. Uma ação proativa e preventiva pode evitar que erros se perpetuem e afetem o produto acabado, comprometendo a qualidade do material que será entregue ao parceiro.
O segredo é: prevenção. Antecipe-se a qualquer erro, seja proativo.
Esse foi um breve passeio pelas inúmeras possibilidades do Lean Manufacturing. Cada uma dessas técnicas abre um leque de conhecimentos e práticas para implantar o sistema japonês de fabricação.
Você deve estar se perguntando: por onde eu começo? Mantenha a calma, olhe primeiro para dentro da sua empresa e veja o que precisa ser melhorado. Análise , a partir da sua cultura organizacional, qual das técnicas apresentadas poderia solucionar as dificuldades mais urgentes da sua companhia. Essa transição não acontece da noite para o dia, exige tempo e acontece por partes, conforme as prioridades de cada negócio.
Como resultado, você terá redução de custos, aumento da produtividade e maior competitividade. Além de formar uma equipe mais unida e comprometida com o crescimento da indústria. Vale a pena tentar.
