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Entenda cada uma das técnicas utilizadas no conceito TPM
Em meados dos anos 50, à medida que a produtividade se tornava prioridade para a indústria, a manutenção da fábrica precisou ser aperfeiçoada. O cuidado com o bom funcionamento da máquina deixou de ser uma atitude reativa – pensada depois que o maquinário quebrava – para ser preventiva.
O Total Productive Maintenance (TPM) é a evolução e aprimoramento da manutenção de equipamentos, uma solução que ultrapassa o simples reparo. Quer saber o que é TPM e o que o conceito tem a ver com produtividade e manutenção industrial? Acompanhe os próximos tópicos e tire suas dúvidas.
Total Productive Maintenance (TPM) é uma metodologia que visa identificar e eliminar perdas dos setores produtivos e administrativos, tendo como base técnicas de manutenção e o relacionamento entre homem e máquina. Isso mesmo: o diferencial desse método é que não se trata apenas do maquinário e sim de uma série de práticas e fatores que também envolvem o colaborador.
O conceito vem da terra do sol nascente, surgido no mesmo período em que os japoneses começavam a implantar o modelo Just in Time na indústria Toyota –quando desenvolveram uma série de metodologias sobre gestão e produção, o Lean Manufacturing. O TPM ingressou como uma das ferramentas do Sistema Toyota de Produção e compõe as várias técnicas de redução de custos, desperdícios e falhas, visando o aumento da produtividade.
Bom, se faz parte das ferramentas do Lean Manufacturing, então a metodologia está mais do que comprovada e tem garantia de sucesso. Pronto para conhecer as características e como aplicar o TPM? Então, vamos lá.
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O método surgiu com o objetivo de integrar a produção e manutenção, aumentar a produtividade da cadeia de valor, eliminar quebras, falhas e acidentes, reduzir a poluição decorrente da fabricação, diminuir retrabalhos e ajustes, além de proporcionar um ambiente de trabalho seguro. Em resumo, o TPM visa:
• eliminação das perdas,
• acidente zero,
• defeitos zero,
• quebra zero,
• fortalecimento da estrutura organizacional.
Para entender como o Total Productive Maintenance funciona, é obrigatório falar sobre perdas. Afinal, deletar de vez esse mal da sua empresa é a premissa básica do programa. A perda que gera mais danos e prejuízos para a indústria é a quebra. Por isso, esse aspecto é muito trabalhado na metodologia.
As quebras são divididas em paradas de função e redução de função. A primeira classificação refere-se às operações produtivas, que são completamente interrompidas em função do problema. A outra diz respeito às irregularidades que geram apenas interrupções parciais, permitindo que a fábrica continue funcionando.
O primeiro passo para quem quer iniciar no TPM é mudar o mindset. Esqueça a velha desculpa de que quebras fazem parte do processo e não há como evitá-las. Muito pelo contrário, elas são previsíveis e podem ser eliminadas previamente. As organizações que adotam essa nova postura, empenham esforços para encontrar e banir os defeitos ocultos.
Os problemas ocultos começam a partir de desgastes, corrosão, temperaturas inadequadas ou falhas latentes. São pequenas imperfeições no processo produtivo que evoluem para deformações, folgas, rachaduras, ruídos, vibração, vazamentos. Por fim, se transformam em problemas maiores como falhas e perdas crônicas.
Para ficar claro: defeitos são anormalidades que causam quebras que, por sua vez, resultam em falhas. Para solucionar essas perdas, o segredo está na manutenção. O TPM aborda esse processo em oito pilares.
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O pilar de melhorias individualizadas propõe a identificação das grandes perdas recorrentes da indústria. São elas: produtividade, disponibilidade, qualidade, variações, custos, ineficiência, instabilidade de máquina, método, material e mão de obra.
Para encontrar essas perdas no processo produtivo, alguns passos são fundamentais. A primeira etapa é a análise, seguida do planejamento, ação, monitoramento e, por fim, replicação horizontal.
Indicadores dessa fase: produtividade e disponibilidade.
Na Manutenção Autônoma, cada operador é responsável pelo seu equipamento. O colaborador assume a tarefa de manter o bom estado de funcionamento da máquina e, para zelar pelas suas ferramentas de trabalho, o funcionário deve seguir a regra da limpeza.
Isso mesmo, limpeza! No TPM, limpeza é sinônimo de inspeção. Quando você cuida e mantém o aparelho limpo, tem a oportunidade de encontrar quaisquer danos ou irregularidades na peça. O método utiliza algumas técnicas para que o profissional realize a vistoria.
Ferramentas da Manutenção Autônoma:
Etiquetas – Os equipamentos que precisam de alguma melhoria são separados por etiquetas azuis e vermelhas e a classificação é realizada pelo responsável pela manutenção. A indicação em azul é para equipamentos que devem ser consertados pelo próprio operador. A vermelha é para ajustes que devem ser feitos pela equipe de manutenção na etapa chamada de manutenção planejada.
Reuniões do Grupo Autônomo – São encontros regulares da equipe responsável pela Manutenção autônoma. Nas reuniões, são tratados assuntos como cronograma, plano de ação, indicadores e organização das próprias etiquetas.
LPP – Técnica de treinamento em que são descritos instruções e conceitos básicos para a manutenção autônoma, realização da limpeza e outras diretrizes do TPM.
Quadro de Atividades – Forma visual de passar informações sobre o maquinário como O.E.E, Média do Tempo de reparo (MTTR), Média do Tempo entre Falhas (MTBF), cronograma atualizado, passo atual da máquina, plano de ação, indicadores, etiquetas.
Passo a passo: limpeza e inspeção; eliminar fonte de sujeira em locais de difícil acesso; padrão provisório limpeza, inspeção e lubrificação; inspeção geral; inspeção autônoma; padronização e controle, sistematização MA; consolidação da manutenção autônoma.
Indicadores dessa fase: fechamento de etiquetas.
Na manutenção planejada a ideia é antecipar possíveis falhas e manter a qualidade das ferramentas, garantindo as perfeitas condições de funcionamento. Para isso, é preciso organizar etapas como o fluxo de etiquetas, análise de causa, planejamento de execução, cronograma de implantação e de resolução de etiquetas.
Confira as várias formas de fazer manutenção:
Manutenção pós quebra – Ação reativa a quebras inesperadas. Acarreta alto custo e pode ser evitada.
Manutenção preventiva – Pode ser periódica, preventiva e preditiva. Nesse modelo, o importante é priorizar os defeitos ocultos. Antes que uma irregularidade evolua para uma falha complexa, é possível extingui-la ainda na fase inicial. Por exemplo, resolvendo a questão quando ela ainda é um detrito, desgaste, folga, vazamento, corrosão, deformação, vibração, pressão, sujeira, trinca, temperatura inadequada.
Manutenção diária – Refere-se aos cuidados que fazem parte do dia a dia, como as práticas do 5S, limpeza diária, verificação de óleo e lubrificação e verificação de ferramentas. Os operadores devem estar atentos para reconhecer condições anormais no equipamento durante o monitoramento diário.
Manutenção corretiva – Tem o objetivo de aprimorar projetos e corrigir falhas. Essa etapa conta com a análise de engenharia e de segurança.
Como organizar e preparar a equipe: proporcione treinamentos sobre suporte, aplique o MASP, realize o planejamento do plano de ação, faça auditorias e, principalmente, ofereça todo o apoio necessário ao seu time.
Indicadores dessa fase: MTTR e MTBF.
Saiba como o Retrofit Industrial pode modernizar a fábrica de forma econômica.
Para que os colaboradores consigam cumprir os objetivos de zelar pelas ferramentas de trabalho e fazer a manutenção recorrente, é preciso prepará-los para essas atividades. Por isso, desenvolver as competências para operar os equipamentos é imprescindível. Há uma regra proporcional entre o crescimento do TPM com o desenvolvimento dos profissionais baseada na Matriz de Habilidades. Nela, o gráfico mostra as aptidões de cada funcionário de acordo com sua função. Imagine o famoso gráfico de pizza dividido em:
Treinamentos – conhecimentos em determinada área.
Pratica e opera – atividades que conhece e coloca em prática.
Opera e ensina – funções em que atua e ensina para outros colaboradores.
Ensina/faz melhorias – além de treinar, propõe melhorias.
Essa ferramenta visual permite acompanhar quais áreas carecem de treinamentos e identificar os gaps de formação dos profissionais.
Indicadores dessa fase: Horas de treinamento e matriz de habilidades.
Entenda como a qualificação dos colaboradores interfere nos resultados da organização.
Direciona projetos para garantir que o processo não tenha erros e seja executado no menor tempo possível
Indicadores dessa fase: Lead time e índice de aprovação.
A qualidade provém de dois pontos específicos: equipamentos funcionando em sua melhor performance e as ações preventivas do plano em aspectos estratégicos da companhia.
A fórmula da qualidade:
Qualidade produto = Q equipamento + Q homem + Q processo + Q material
Qualidade assegurada = Manutenção Autônoma + Educação e Treinamento + Melhorias Individualizadas - Desperdícios.
Passo a passo: levantamento de dados, análise dos dados, definição de prioridades, implantação, monitoramento.
Indicadores dessa fase: Refugos e retrabalhos.
Como já mencionamos, o TPM não se limita à manutenção do maquinário. O conceito também marca presença no setor administrativo. Por isso, nesse pilar buscamos eliminar os desperdícios e falhas do escritório. Observe o seu local de trabalho. Por mais cuidadoso que você seja, há diversas atividades que não agregam valor ao produto e só geram desperdício nos fluxos de informações. Alguns exemplos são:
• Formulários inadequados;
• Procedimentos demorados;
• Relatórios desnecessários;
• Desorganização e demora no acesso às informações;
• Desperdícios no uso de equipamentos;
• Uso inadequado;
• Equipamentos danificados e/ou mal preparados;
• Falta de treinamento.
Indicadores dessa fase: Indicadores específicos.
Entenda como a sustentabilidade pode se tornar um diferencial competitivo.
Esse é o pilar mais sustentável e ecologicamente correto do TPM. A meta é eliminar acidentes, doenças ocupacionais e qualquer tipo de dano ao meio ambiente, garantindo, ainda, a segurança, limpeza e higiene exigidos para metodologia apresente os resultados esperados.
Indicadores dessa fase: Acidentes e horas de afastamento.
A implantação do sistema pode ser dividida em 4 fases: consolidação, implementação, introdução e preparação. Veja como os pilares do TPM estão presentes em cada uma das etapas.
1. Consolidação: Melhoria contínua, gestão sistêmica.
2. Implementação: Melhoria específica, manutenção autônoma, manutenção planejada, educação e treinamento, TPM Office, TPM Eco, controle inicial.
3. Introdução: Estruturação dos pilares.
4. Preparação: Decisão, treinamento inicial, estrutura, diretrizes, plano diretor, início efetivo.
O TPM melhora os resultados em relação aos concorrentes, elimina as perdas, reduz os custos, aumenta a capacidade e a eficiência de produção. Empresas que implantam o modelo em seu processo conseguem resultados como:
• redução de quebras – 10 a 25%,
• OEE – 30 a 65%,
• produtividade – 20 a 40%,
• redução de acidentes –100%,
• redução de custos –30%.
Realibility Centered Maintenance (RCM) significa Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC). O conceito leva em consideração vários fatores para determinar quando será preciso fazer a manutenção dos equipamentos.
No RCM, é preciso se perguntar sobre:
• O desempenho atual da máquina em comparação com o seu potencial;
• As possíveis formas de falhas que podem surgir;
• A causa das falhas;
• A relevância de cada falha;
• Como deve ser feita a prevenção;
• Quais medidas devem ser tomadas caso não haja a prevenção adequada.
Portanto, o RCM é voltado para cuidar da prevenção de falhas no maquinário, indicando os requisitos de manutenção e melhor custo-benefício, enquanto o TPM é um sistema completo para evitar falhas em todos os setores da empresa.
Overall Equipment Effectiveness (OEE) ou Eficiência Global de Equipamentos é a métrica usada para avaliar a eficiência de determinada máquina ou processo com base em três perguntas:
1. Com que frequência os meus equipamentos ficam disponíveis para operar?
2. O quão rápido estou produzindo?
3. Quantos produtos foram produzidos que não geraram refugos?
Ou seja, o OEE é apenas um indicador de desempenho da máquina que também pode ser aplicado no sistema TPM.
Mais do que um caçador de falhas, o TPM é uma vacina contra elas. Ou seja, evita que a sua empresa seja contaminada pelas quebras. Isso pode ser aplicado em qualquer setor da corporação. A Heineken é um ótimo exemplo de indústria que adota essa visão ampla da metodologia.
A cervejaria holandesa interpreta a ferramenta como “procura contínua e consistente para eliminar perdas em todos os processos através da participação ativa de todos os colaboradores da empresa”.
A indústria de bebidas sofria com problemas como desperdício de água, produtos com defeitos e alto índice de acidente entre os funcionários. Foi no conceito TPM que a fabricante encontrou a solução. Quando começaram a preparar os seus funcionários para identificar desperdícios, falhas e oportunidades de melhoria, o cenário negativo da fábrica mudou.
No período entre 2008 e 2015, a empresa comemorou uma economia de 19% de água e 21% de combustível. Lembra dos preocupantes índices de acidentes? Houve uma redução de 80%! As boas notícias não param por aí. O melhor desempenho da produção influenciou o atendimento ao consumidor, as reclamações de clientes despencaram 99%. Enquanto isso, a produtividade da fábrica cresceu 17%.
A técnica TPM é fundamental para extinguir de vez as quebras e falhas, que comprometem o desempenho do seu negócio. Por meio da capacitação dos colaboradores, a ferramenta proporciona mais autonomia para que a sua equipe consiga cuidar e melhorar os processos internos da companhia.